塑造新的视野

就在几年前，在主要用于动力总成的内部齿轮生产中，飞毛腿的概念让传统的刮板方法相形见绌。这个过程，比齿轮成形快5到10倍，通过几个，小的包络切割形成工件的表面，提供一个表面光洁度和零件质量水平远远优于滚刀，成形或拉削。飞毛腿是一个连续的生成过程，这意味着机床上没有空转的冲程，就像整形齿轮一样。环形齿轮、滑套和环形传动装置，无论是内斜齿或正齿，外斜齿或正齿或盲花键，具有闭塞齿特征的同步器部件和同步器轮毂，都是市场上使用飞毛腿技术制造的流行产品。

如今，这种连续齿轮切割过程广泛用于内部，外部，螺旋和正齿轮的生产环境，以及动力总成世界的花键和其他部件。可以在不需要对底切或凹槽（间隙）的情况下进行加工，并且可以通过轴向运动（冠/锥）操纵齿轮的引线。它是一个典型的卓越技术，汽车供应商现在已经拥抱了它的优势。令人印象深刻的技术，该行业最近通过称为硬质调整的新工艺迈出了另一步。传统的SCUDDING方法在绿色或软齿轮上提供了出色的结果，而这种新的进步可以在AGMA 12，DIN 5范围和表面光洁度中重新加工硬化齿轮和齿齿复合误差和总复合误差优于1.5 ra。

商店和生产部门的资本投资最小，因为已经进行了调整的商店和生产部门，因为可以在同一CNC机器上运行相同的齿轮，使用固体硬质合金工具进行工作。最近在各种内部汽车动力总成和农业机械环齿轮上进行的测试呈现极其阳性结果。股票计算牙齿位置是我们设备的标准技术，因此重新切割快速简便。使用最新的CNC技术来控制机器运动学，用户能够将该技术转移到已经部署在该领域的Scudding机械。这意味着可以在不同时间的不同机器上切割相同的部分，允许在调度方面具有更大的灵活性。

如今的便携式编程，屏幕上或离线的刀具路径和切削条件模拟，加上屏幕上实时调用所有值和公差的即时性，繁忙的机加工车间或大型生产部门使用这种硬切削技术，保持灵活性和需求响应能力。在某些情况下，这种新技术适用于近净预硬化齿轮毛坯，允许在制造过程中显著的步骤减少。

在操作中，切割0.060到0.100在一个齿的每个侧面，硬sudding过程可以用于渗碳或经过硬化的零件;氮化通常不能提供足够的壳层深度，以确保有足够的“清理”储备。例如，一个汽车环形齿轮，需要40到50秒的飞毛腿，可以在25到30秒内快速飞毛腿。与传统的磨床作业相比，该工艺的开发是一种可行且非常经济的替代方法，具有非常高的单片成本和延长工具寿命的优势。减少资本支出的额外好处和显著更一致的最终产品预示着汽车动力系统和其他齿轮细分市场的好兆头。

可以在逐案的基础上进行测试数据，我欢迎来自动力系和齿轮切割社区的这一栏的任何反馈。